一、工件過切：
原因：
1、彈刀，刀具（jù）強度不夠太長或太小，導致（zhì）刀具彈刀。
2、操作員操作不當。
3、切削餘量（liàng）不均（jun1）勻（yún）。（如：曲麵側麵留0.5，底麵（miàn）留0.15）
4、切削參數不當（如：公差太大、SF設置太快等）。
改善：
1、用（yòng）刀原則：能大不小、能短不長。
2、添加清角（jiǎo）程序，餘量（liàng）盡量留均勻（yún），（側麵與底麵餘量留一致）。
3、合理調整切削參數，餘量大拐角處修圓。
4、利用機床SF功能，操作員微調速度使機床切（qiē）削達到最佳效果。
二、分中問（wèn）題：
原因：
1、操作員手動操（cāo）作（zuò）時（shí）不準確。
2、模具周邊有毛刺。
3、分中棒有磁。
4、模具四邊不垂直。
改善：
1、手動操作要反（fǎn）複（fù）進行仔（zǎi）細檢查，分中盡量在同一（yī）點同一高度。
2、模具周邊用油（yóu）石或銼刀去毛（máo）刺在（zài）用碎（suì）布擦幹淨，最後用（yòng）手確認。
3、對模具分中前將分中棒先退磁，（可用陶（táo）瓷分中棒或其它）。
4、校表檢查模（mó）具四邊是否垂直，（垂直度誤（wù）差大需與鉗工檢討方（fāng）案）。
三、對刀問題：
原因：
1、操作員（yuán）手動操作時不準確。
2、刀具裝夾有（yǒu）誤。
3、飛刀上刀片有誤（飛刀本身有一定（dìng）的誤差）。
4、R刀與平底刀（dāo）及飛刀之間有誤差。
改善：
1、手動操作（zuò）要反複（fù）進（jìn）行仔細檢查，對刀盡（jìn）量在同一點。
2、刀具裝夾時用風槍吹（chuī）幹淨或碎布擦幹淨（jìng）。
3、飛刀上刀片要測刀杆、光底麵時可用一個刀片。
4、單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差。
四、撞機-編程：
原因：
1、安全高（gāo）度不夠或沒設（快速進給G00時刀或夾頭撞在工件（jiàn）上）。
2、程序單上的（de）刀具和實際程序刀具（jù）寫錯。
3、程序單（dān）上的刀（dāo）具長度（刃長（zhǎng））和實際加工的深度寫錯。
4、程序單上深度Z軸取數和實際（jì）Z軸取數寫錯。
5、編程時座標設置（zhì）錯誤。
改善（shàn）：
1、對工件的高度（dù）進行準確的測量也確保安全高度在工件之上（shàng）。
2、程（chéng）序單上的刀具（jù）和（hé）實際程序刀具要一致（盡量（liàng）用自動出程序單或用圖片出程序單）。
3、對實際在工件上加工的深度進行測量（liàng），在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長（一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。
4、在工件上實際Z軸（zhóu）取數，在程序單上寫（xiě）清楚。（此（cǐ）操作一般為手動操作寫（xiě）好要反複（fù）檢查（chá））。
五、撞機-操作員：
原因：
1、深度（dù）Z軸對刀錯（cuò）誤·。
2、分中碰數及操數錯誤（如：單邊取數沒有進刀（dāo）半徑等）。
3、用錯刀（如：D4刀（dāo）用D10刀來加工）。
4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。
5、手動（dòng）操作時手（shǒu）輪搖錯了方向。
6、手動快（kuài）速進給（gěi）時按錯方向（如：-X 按 +X）。
改善：
1、深度（dù）Z軸對刀一定要注意對刀在什（shí）麽位置上。（底麵、頂麵（miàn）、分析麵等）。
2、分中碰數及操數完成後要反複的檢查。
3、裝夾（jiá）刀具時要反複和程序單及程序對（duì）照檢查後在裝上。
4、程序要一條一條的按順序走。
5、在（zài）用（yòng）手動操作時，操作員自己要加強機床的操作熟練度。
6、在手動快（kuài）速移動時，可先將Z軸升高到工件上麵在移動。
六、曲麵精度（dù）：
原因：
1、切削（xuē）參數不合理（lǐ），工件曲（qǔ）麵表麵粗糙·。
2、刀具刃口不鋒利。
3、刀具裝夾太長，刀（dāo）刃避空太長。
4、排屑，吹氣，衝油不好。
5、編程走刀方式（shì），（可以盡量考慮走順銑）。
6、工件有（yǒu）毛刺（cì）。
改善：
1、切削參數，公差，餘量，轉速進給設置要合理。
2、刀具要求操作（zuò）員不定期（qī）檢查，不定期更換。
3、裝夾刀（dāo）具時（shí）要求操作員盡量要夾短，刀刃避空不要太（tài）長（zhǎng）。
4、對於平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉速進給設（shè）置要合理（lǐ）。
5、工件有毛刺（cì）：根我們的機床，刀具，走刀方式有直接關係。所以我（wǒ）們要了解機床的性能，對有毛刺的邊進行補刀。
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